Nella pagina dei compressori a vite inoltre sono presenti tutti i nuovi modelli divisi per categorie tra cui

• compressori a vite con trasmissione a cinghia, i più economici senza tralasciare la cura per il dettaglio
• compressori a vite ad accoppiamento diretto, i più potenti per le massime prestazioni
• compressori a risparmio energetico, ovvero dotati di un inverter per permettere un considerevole risparmio sulla bolletta
• compressori oil-free studiati, progettati e realizzati per quelle aziende che necessitano di aria pulita e di qualità estrema come industrie farmaceutiche od alimentari
• compressori “all-in-one” denominati SKID ovvero una piattaforma comprensiva di essiccatore, compressore, serbatoio e tutta la raccorderia necessaria (già montata) per mettere in linea in pochi minuti tutto il nuovo sistema di generazione di aria compresa

Per ulteriori informazioni vedere anche il sito Compressori Industriali

Compressori Combertini: nuova grafica contenuti per i compressori a vite is a post from: Compressori Industriali srl: blog ufficiale

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- serbatoio 200 litri
- serbatoio 24 litri

Tutti i serbatoi sono forniti al grezzo e sono certificati CE

Piccoli serbatoi aria 200 e 24 litri is a post from: Compressori Industriali srl: blog ufficiale

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Come detto la macchina monostadio consiste di due rotori che ruotano in una
cassa con due cilindri che si intersecano. Il rotore principale ha dei lobi che ingranano
con le gole del rotore secondario. Molte macchine hanno 4 lobi sul rotore
principale e 6 lobi sul rotore secondario. Un albero sul rotore primario serve all’accoppiamento
di un motore elettrico o un motore diesel. Il rotore secondario
viene condotto dal rotore principale, senza che vi sia contatto fra le due parti
metalliche grazie al film d’olio fornito dall’iniezione d’olio.
In alcuni casi, il rotore secondario è trascinato da una coppia di ingranaggi elicoidali
che tengono i due rotori sincronizzati senza contatto.

La cassa nella quale ruotano i due rotori ha un’apertura per il passaggio dell’aria
aspirata ed un passaggio per lo scarico e punti per l’iniezione d’olio. I rotori
sono sostenuti da cuscinetti a strisciamento alle due estremità. Un’estremità,
oltre a sopportare i carichi radiali, impedisce il movimento assiale. Il cuscinetto
all’altra estremità è libero in modo da permettere un’espansione termica.

Nella macchina a due stadi, l’aria scaricata dalla prima coppia di rotori,
viene immessa in una seconda coppia. Di solito la seconda coppia è montata
sullo stesso albero e le due coppie sono separate da una parete. L’olio è iniettato
sia nella coppia di rotori di alta pressione che in quella di bassa. Una tenuta
fra i due stadi riduce al minimo le perdite.

In quasi tutte le macchine la bocca d’aspirazione è situata sulla parte superiore
del cilindro dal lato accoppiamento. La bocca di mandata è situata sulla parte
inferiore e sul lato opposto. All’estremità della bocca di aspirazione, l’aria è aspirata
fra il lobo del rotore principale e la gola del rotore secondario. Come viene
superata la bocca di aspirazione, l’aria è intrappolata fra i due rotori e le pareti
del cilindro. Proseguendo la rotazione si riduce il volume e pertanto cresce la
pressione e l’aria viene spinta verso la bocca di scarico. Come i rotori passano
davanti alla bocca di scarico sia l’aria compressa che l’olio vengono espulsi.

Questo ciclo, naturalmente, avviene anche per tutti gli altri lobi e gole.
Nelle macchine a due stadi, come detto, l’aria dal primo stadio passa nel secondo
e segue lo stesso ciclo. Solitamente le macchine a due stadi risultano più efficienti
di quelle monostadio.

Il diagramma pressione-volume di un compressore a vite è simile a quello degli
altri tipi di compressori volumetrici. L’effettivo ciclo di compressione è molto
prossimo a quello di una trasformazione isoterma a causa della refrigerazione
dovuta all’iniezione d’olio.

L’efficienza generale di tale tipo di compressore dipende essenzialmente dal
gioco fra i rotori. Molte macchine sono progettate per una pressione relativa di
mandata di 7 bar. Come abbiamo già visto se si lavora a pressioni più basse (es.
6 bar) o più alte (es. 8,5 bar) vi è una piccola perdita di rendimento.
I compressori a due stadi sono più efficienti, anche se più costosi, ma il risparmio
energetico spesso suggerisce tale utilizzo.

I compressori portatili trainati da motore diesel, a bassi carichi, riducono la loro
potenza ed il consumo di carburante, strozzando la valvola di aspirazione e riducendo
la velocità del motore. Questo tipo di controllo permette una riduzione
della portata, senza alcun gradino, fino a girare a vuoto.

Un compressore stazionario, se messo a vuoto solo con la chiusura della valvola
di aspirazione, richiederebbe circa 70 ÷ 80% della potenza a pieno carico.
Pertanto molti costruttori hanno sviluppato dei sistemi per ridurre la potenza
assorbita che comprendono la chiusura della valvola di aspirazione, la depressurizzazione
del serbatoio dell’olio e la riduzione della quantità d’olio immessa nel
compressore. La potenza a vuoto, in tali sistemi, è di circa 15 ÷ 20% della potenza
a pieno carico.

Si sono inoltre sviluppati sistemi che, a seconda della richiesta d’aria, possonovariare la velocità del motore (ci vuole un inverter) ed adeguare così la portata,avere l’avviamento e l’arresto automatici o una regolazione doppia.

Componenti principali:

• Valvola d’aspirazione: è generalmente utilizzata per la regolazione della portata.È fatta in modo da aprirsi, chiudersi completamente o parzialmente infunzione della pressione di controllo del sistema di regolazione.

• Valvola di scarico: è installata per evitare il ritorno dell’aria nel compressorequando il compressore opera a vuoto o è fermo.

• Filtro di aspirazione: è un componente molto importante dato che il compressoreha dei giochi molto stretti e l’aria è bene che sia pulita se si vuole cheesso duri a lungo. Normalmente i filtri d’aspirazione dovrebbero essere tali daassicurare la separazione di particelle di 10 ÷ 15 micrometri.

• Iniezione d’olio: si realizza tramite l’aria compressa generata dal compressoree, in macchine grosse, tramite una pompa.L’olio di lubrificazione viene inviato ai cuscinetti, alle tenute d’aria e direttamentenel cilindro; quest’ultimo provvede a realizzare una buona tenuta, adassorbire il calore generato dalla compressione ed impedire il contatto direttofra il metallo dei due rotori.

• Separatore d’olio: subito dopo la compressione bisogna provvedere a separarel’olio dall’aria. Il miscuglio d’aria e d’olio passa attraverso la valvola di scaricoe raggiunge il serbatoio dell’olio. Il cambio di velocità e degli appositi diaframmifanno sì che la maggior parte dell’olio si separi. Prima che l’aria fluiscanella linea di mandata, passa attraverso un elemento separatore cherimuove quasi tutto l’olio rimanente. Di solito il contenuto d’olio in mandataè di 2 ÷ 5 ppm (ovvero circa 2 ÷ 5 g d’olio su ogni 1.000 m3 d’aria).

• Filtro dell’olio: serve a rimuovere eventuali particelle che dovessero esserepassate attraverso il filtro di aspirazione e che poi si sono ritrovate nel miscugliodi aria e olio. Sia il filtro d’aria che il filtro dell’olio devono essere tenutisempre in efficienza se si vuole conservare a lungo il compressore.Normalmente il filtro dell’olio è idoneo a separare particelle superiori ai 5 ÷10 micrometri. Si dovrebbe inoltre drenare eventuale condensa dal serbatoiodell’olio, prima di ogni avviamento.

• Controllo alta temperatura olio: serve ad evitare che l’olio raggiunga temperaturetroppo elevate. Il normale campo di temperatura dell’olio è fra 65 ed75 °C. Ciò assicura una temperatura dell’aria abbastanza bassa in mandata,evita una copiosa condensazione nel serbatoio dell’olio.Per controllare la temperatura dell’olio si usa una valvola termostatica chemischia olio raffreddato ad olio non raffreddato per mantenere la temperaturadesiderata. In alcune macchine, dove il raffreddamento dell’olio avviene tramite uno scambiatore di calore, si fa uso di una valvola di regolazione della portata d’acqua per regolare la temperatura dell’olio.

• Accessori di sicurezza: sono spesso incorporati in queste unità, come in
  molte altre. Nei compressori portatili vi è una valvola di sicurezza nella tubazione
  di mandata ed una valvola automatica di sfiato per evacuare l’aria compressa,
  contenuta nel serbatoio dell’olio, ad ogni fermata. Infine vi è un termostato
  che blocca la macchina per alta temperatura d’aria.

I motori termici sono a loro volta protetti per bassa pressione olio, elevata
temperatura dell’acqua di raffreddamento e bassa pressione del carburante.

Nelle macchine stazionarie, i dispositivi di sicurezza comprendono:
la valvola di sicurezza sulla mandata, lo sfiato automatico sul serbatoio dell’olio
ad ogni arresto e il blocco per alta temperatura d’aria.

Altri dispositivi spesso presenti sono: blocco per sovraccarico all’avviamento,
allarmi per alta temperatura dell’olio e bassa pressione dell’acqua di refrigerazione;
valvola di intercettazione dell’acqua e blocco per bassa pressione dell’olio.

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Esistono due configurazioni di compressori a vite:

• una fa uso di appositi ingranaggi, esterni alla camera di compressione, persincronizzare il movimento dei rotori.Tali rotori non sono a contatto diretto tra loro né con la camera di compressionee pertanto non è richiesta alcuna lubrificazione nella camera di compressionee quindi l’aria compressa è priva d’olio;

• una seconda configurazione fa uso di olio iniettato all’interno della cameradi compressione, sia per lubrificare che per raffreddare il gas compresso.In tal caso gli ingranaggi possono anche mancare.

1- La gola del rotore femmina è aperta e si riempie di gas. La gola del rotore
maschio è aperta, ma non completamente piena d’aria, nella sua lunghezza.

2- La gola del rotore femmina si è chiusa e la gola del rotore maschio si è riempita,
ma è sempre aperta.

3- I lobi si sono ingaggiati e le gole cominciano ad accorciarsi.

4- Le gole diventano sempre più corte. Il gas è compresso e si muove assialmente
verso lo scarico. Nelle fasi da 1 a 4 la fine della gola è rimasta chiusa dal coperchio lato mandata.

5- Lo scarico è stato scoperto e l’aria compressa viene evacuata.

Naturalmente quanto avviene in una gola, avviene per tutte le altre gole. Il diaframma
p-v di questa macchina è simile a quello degli alternativi, se si lavora alla
pressione di progetto.
I compressori a vite sono macchine a volume costante e pressione variabile,
anche se la miglior efficienza si ottiene per il rapporto di compressione di progetto.
Se il compressore dovesse lavorare ad una pressione più elevata o più
bassa di quella di progetto, si avrebbe una variazione del ciclo, con aumento
della potenza consumata, rappresentata dal rettangolo compreso fra la pressione
nominale e quella di mandata o dal triangolino fra la pressione nominale e
quella di mandata  rispettivamente. Tale effetto, tuttavia, è molto
piccolo considerando l’ampio campo di rapporti di compressione disponibili.

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Compressori alternativi: sono macchine a flusso intermittente, volumetriche,
nelle quali l’elemento che effettua le fasi della compressione è un pistone avente
un moto alternato all’interno di un cilindro.
Cilindri a semplice effetto: sono quelli nei quali la compressione ha luogo solamente
in una delle due corse che effettua in un giro.

Cilindri a doppio effetto: sono quelli nei quali la compressione ha luogo in
entrambe le corse che effettua in un giro.

Spostamento volumetrico: in un compressore alternativo è il volume netto spostato
dal pistone nella sua corsa, per unità di tempo (espresso ad esempio in
m3/min, oppure m3/ h, L /min, cfm, secondo la grandezza della macchina e alla
convenienza di utilizzare numeri facili da gestire).

Pressione massima ammissibile o di progetto: è la pressione massima alla
quale la macchina può lavorare continuamente, per la quale la macchina è stata
progettata dal costruttore (quindi ogni suo componente soggetto a pressione)
quando lavora con un determinato gas e a determinate condizioni di esercizio.

Pressione nominale di mandata: è la pressione di esercizio più alta richiesta
per soddisfare le richieste specificate dall’utilizzatore. È sempre inferiore alla
pressione massima ammissibile di esercizio, di solito del 10% o di circa 1 bar, in
modo da lasciare un certo margine per le valvole di sicurezza o di sfiato.

Valore di intervento della valvola di sfiato: dato che spesso le macchine operano
a pressioni superiori alla pressione di mandata nominale per evitare di superare
la pressione massima ammissibile di esercizio (o di progetto) o limiti inferiori
per un certo cilindro, si ricorre ad un’apposita valvola che si apre allorché si
raggiunge il valore limite di pressione e poi si richiude se la pressione dovesse
diminuire.

Velocità massima ammissibile o di progetto: è la velocità massima, secondo il
progetto, alla quale la macchina può operare in modo continuo.

Velocità nominale: è la velocità più elevata idonea a soddisfare le richieste specificate
dall’utilizzatore; può essere uguale , ma mai superiore alla velocità massima
di progetto.

Velocità di blocco: è la velocità alla quale intervengono i sistemi di sovravelocità
per fermare la macchina. Normalmente tale valore è fissato al 110% della
velocità nominale.

Potenza nominale: è la potenza continua richiesta per trainare ed operare il
compressore alla sua velocità nominale ed alle sue condizioni di temperatura e
pressione stabilite. In genere, trattasi di potenza all’albero del compressore e
non include le perdite dovute al rendimento del motore o alla trasmissione.

Raffreddamento ad aria: si intende il raffreddamento dei cilindri che normalmente
avviene mediante alette sulla testa o lungo il corpo del cilindro.

Raffreddamento ad acqua: si intende il raffreddamento che si effettua mediante
acqua che scorre continuamente nelle camicie dei cilindri.

Compressori con testa a croce: macchine, di tipo lento, che hanno la biella
attaccata non direttamente al pistone, ma ad un elemento snodato di collegamento,
detto testa- croce, provvisto di un pattino che scorre su una corrispondente
guida, applicata all’incastellatura, alla quale trasmette la componente trasversale
della spinta.

Lo scopo del testa a croce è quello di reagire alla componente, normale all’asse
del pistone, della forza trasmessa dalla biella al pistone e viceversa.

Spazio nocivo: è il volume facente parte della camera di compressione, nella
quale rimane il gas compresso, ma non espulso nella fase di mandata.
Rapporto di compressione: è il rapporto tra la pressione assoluta di mandata e
la pressione assoluta di aspirazione.

Nei compressori alternativi l’incremento di pressione si raggiunge mediante la
riduzione del volume, in cui è racchiuso il gas.

Tali compressori sono quelli maggiormente utilizzati al mondo e sono quelli che
presentano la maggior varietà e grandezza, che varia da frazioni di kW a oltre
10.000 kW con pressioni che variano da un basso vuoto in aspirazione ad oltre
4.000 bar in mandata di alcuni compressori di processo.

Come già detto, una caratteristica comune a tutti i compressori volumetrici è che
il compressore alternativo è una macchina che si può definire a “volume costante
e pressione variabile”.

I compressori alternativi sono ancor oggi le macchine più efficienti per la maggior
parte delle applicazioni. Possono essere dotati di sistemi di controllo della
portata in modo da mantenere una buona efficienza anche a carichi parziali
ovvero con portata ridotta.

Possono, in generale, trattare quasi tutti i gas purché, in qualche caso estremo,
si risolva il problema della corrosione.
Normalmente i cilindri vengono lubrificati, sebbene siano disponibili anche macchine
non lubrificate.

Dato che nel compressore alternativo agiscono notevoli forze d’inerzia (dovute
ai pistoni ed altre parti rotanti che presentano un’imperfetta equilibratura) vi
sono sempre delle vibrazioni; è pertanto necessario provvedere ad una buona
installazione, tale che provveda a smorzare le vibrazioni e non le trasmetta altrove.
Le installazioni possono essere anche all’aperto, anche se per lo più sono
all’interno di stabilimenti.

Il gas che essi trattano dovrebbe essere pulito ed è per questo che di regola vi
sono dei filtri in aspirazione. Tali filtri non possono trattenere in modo soddisfacente
i liquidi che dovessero essere nel gas, benché i vapori non siano un problema,
purché la loro condensazione non avvenga nel cilindro. I liquidi tendono
a contrastare i benefici della lubrificazione e causano un’eccessiva usura.

Dato che il flusso è intermittente o di tipo pulsante, talvolta è necessario installare
degli smorzatori di pulsazione.

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Le nostre macchine sono date in esclusiva nel nord italia dalla Younes Bros, azienda specializzata nel settore ed impiantistica di generazione e cogenerazione di corrente.

Ciò che si prefigge la Compressori Industriali è di installare attrezzature di alta qualità ed efficenza; difatti tutti i nostri gruppi elettrogeni montano motori cammin e possono essere alimentati su richiesta a bio carburanti nel rispetto dell’ ambiente.

Proponiamo una gamma di gruppi di continuità che vanno da una potenza di 17Kva ad una potenza di 1000 Kva che corrispondono a 15 kw enel e a 750 kw enel.

L’alimentazione dei nostri gruppi elettrogeni è a diesel, biodiesel, olio di colza solo se predisposte.

Vedi i nostri gruppi elettrogeni nel nostro web-store

Divisione energia: novità nei gruppi elettrogeni is a post from: Compressori Industriali srl: blog ufficiale

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Promozione su scaricatori di condensa automatici is a post from: Compressori Industriali srl: blog ufficiale

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Il gruppo compressore-essiccatore-serbatoio si installa con una facilità disarmante: tutto è già pronto per funzionare e non serve alcun tipo di collegamento.

Il sistema, personalizzabile a richiesta, è composto sostanzialemente da

• compressore a vite silenziato 10hp (o cavalli diversi a seconda della richiesta)
• essiccatore a ciclo frigorifero
• serbatoio
• tubazioni rigide a pressare VSH
• cablaggio
• kit accessori per serbatoio (manometro, scaricatore di condensa ecc.)

Il compressore Combertini SKID 10 è visionabile sul nostro store

Nuovo compressore a vite su pianale is a post from: Compressori Industriali srl: blog ufficiale

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